Kích thước hạt mài mòn: Chủ yếu liên quan đến độ nhám bề mặt và năng suất. Để mài thô, với dung sai lớn và độ nhám bề mặt yêu cầu cao, nên chọn các hạt mài mòn thô hơn. Điều này là do các hạt thô hơn có lỗ rỗng lớn hơn, cho phép độ sâu mài lớn hơn và giảm khả năng bánh xe bị tắc và quá nhiệt. Để mài hoàn thiện, với dung sai nhỏ hơn và độ nhám yêu cầu thấp hơn, có thể chọn các hạt mài mòn mịn hơn. Nói chung, các hạt mài mòn mịn hơn sẽ tạo ra độ nhám bề mặt tốt hơn.
Độ cứng và sự lựa chọn của nó: Độ cứng của đá mài đề cập đến độ bền liên kết giữa các hạt mài mòn và chất kết dính trên bề mặt bánh mài. Bánh xe mềm hơn cho thấy các hạt mài mòn dễ bong ra, trong khi bánh xe cứng hơn cho thấy các hạt mài mòn khó tách ra hơn. Độ cứng của bánh xe và độ cứng của hạt mài mòn là hai khái niệm khác nhau. Chất mài mòn tương tự có thể được sử dụng để chế tạo bánh mài có độ cứng khác nhau, chủ yếu được xác định bởi tính chất và số lượng của chất kết dính và quy trình sản xuất bánh xe. Sự khác biệt đáng kể giữa mài và cắt là đá mài có đặc tính "tự{4}}mài". Việc chọn độ cứng của đá mài về cơ bản là chọn khả năng tự mài của nó; mục đích là để ngăn các hạt mài sắc nhọn rơi ra quá sớm, cũng như không để chúng bị xỉn màu và vẫn sắc bén. Nguyên tắc chung để chọn độ cứng của bánh mài là: khi gia công kim loại mềm, chọn bánh mài cứng để tránh mất hạt mài mòn sớm. Khi gia công kim loại cứng, bánh mài mềm được chọn để cho phép các hạt mài mòn bị cùn rơi ra nhanh chóng, để lộ ra các hạt mài mới có cạnh sắc (tức là tự{11}}mài). Nguyên nhân là do các hạt mài làm việc bị mài mòn rất chậm khi mài các vật liệu mềm, ít bị hao mòn sớm hơn; thứ hai là do các hạt mài mòn đang hoạt động bị mòn nhanh hơn khi mài các vật liệu cứng, cần phải thay thế thường xuyên hơn. Để mài hoàn thiện, nên chọn bánh mài cứng hơn một chút để đảm bảo độ chính xác khi mài và độ nhám bề mặt. Khi vật liệu phôi có độ dẫn nhiệt kém và dễ bị cháy và nứt (chẳng hạn như khi mài cacbua xi măng), nên chọn loại đá mài mềm hơn.
Cấu trúc vi mô của bánh mài đề cập đến mối quan hệ tỷ lệ giữa thể tích của hạt mài mòn, chất liên kết và lỗ chân lông tạo nên bánh mài. Nó thường được phân loại theo tỷ lệ phần trăm thể tích của bánh mài bị chiếm bởi các hạt mài mòn. Bánh mài có ba trạng thái cấu trúc vi mô: dày đặc, trung bình và lỏng lẻo; được chia thành 15 cấp từ 0 đến 14. Số cấu trúc vi mô càng nhỏ thì tỷ lệ hạt mài mòn càng lớn và bánh mài càng dày đặc; ngược lại, số lượng vi cấu trúc càng lớn thì tỷ lệ hạt mài mòn càng nhỏ và bánh mài càng lỏng.
Hình dạng, Kích thước và Lựa chọn Bánh mài được sản xuất với nhiều hình dạng và kích cỡ khác nhau tùy theo cấu trúc máy công cụ và yêu cầu mài. Bảng 6 cho thấy một số hình dạng, kích thước, mã và ứng dụng của đá mài thường được sử dụng. Đường kính ngoài của bánh mài nên được chọn càng lớn càng tốt để tăng tốc độ chu vi, có lợi cho việc nâng cao năng suất mài và độ nhám bề mặt. Ngoài ra, nếu độ cứng và công suất của máy công cụ cho phép, việc sử dụng bánh mài rộng hơn cũng có thể cải thiện năng suất và giảm độ nhám bề mặt. Tuy nhiên, khi mài các vật liệu có độ nhạy nhiệt cao, chiều rộng của bánh mài cần được giảm thích hợp để tránh bị cháy và nứt bề mặt phôi.
